在切削液的选择方面，除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂，这样既可以达到润滑减摩，也可以具有---的冷却和易过滤性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的情况下，建议尽量选用水溶性切削液。
对于水性切削液，更重要的是考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用
铝合金加工切削液的选择是非常重要的，既要---切削液---的润滑性、防锈性，还要有---的稳定性、过滤性和易维护性，只有这样才能加工出符合要求的产品，大限度地降低切削液的使用成本。
很明显，肯定是不可以！
废油大部分是內部已出现了变质，气味恶臭冲鼻，持续使用不仅对工件和机器设备沒有起到保护的作用还会致使工件或是机台腐蚀。废弃油品直接替代切削液，其中的残渣会腐蚀、磨坏刀具，润滑能力---降低；废弃油中的腐质会滋长很多---，加速油的变质，变黑变臭进一步降低润滑能力；并且废弃油沒有防锈因子，起不到防锈功效；废弃油中残渣多，流动性差，难以清洁，会腐蚀机床、刀具、工件。
因此，废弃油不但沒有起着废物利用、经济实惠的效果，反倒提高了人工、維修成本，降低了产品合格率，是高耗能低生产率的做法。可见，废油是没法取代切削液来使用的。
我们都知道，切削液在加工过程中起到润滑、冷却、清洗、防锈等作用，不同类型的金属加工切削液，各有优点和缺点。下面让小编对于不同类型的金属切削液简单说明有哪些区别和不同。
1、合成切削液：此类金属加工切削液优势在于其具有油基切削液的一定润滑性，又具有水基切削液的冷却性与易清洗性，便于工件的后序加工。合成切削液的稳定性和抗霉变能力比乳化液强。劣势在于在某些苛刻条件下使用时润滑性欠佳，容易引起粘着和刀具磨损。
2、乳化切削液：此类切削液优势在于其具有优异冷却性和易清洗的特点；兑水稀释使用，较为经济，使用方便，同时有利于操作者的安全卫生。劣势是乳化切削液容易产生微生物及霉菌，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭变质。
3、油基切削液(又称油性切削油)，此类金属加工切削液不兑水，直接使用。优势在于切削液的润滑性和防锈性能好；劣势是其冷却性与清洗行不如水基切削液。
不同类型的切削液，有着不同的的作用，所以在使用中要根据不同情况来选择合适的金属加工切削液。
联系我们时请一定说明是在100招商网上看到的此信息，谢谢！
本文链接：https://tztz282093.zhaoshang100.com/zhaoshang/285075942.html
关键词：
滇公网安备 53011202000392号